超声在判断电极材料表面与电解液的稳定性方面具有优势。因为超声的敏感性和无损性，可以快速分析副反应程度，从而进行调整，缩短研发周期。
可以。相关设备原理已经得到验证，短期内将推出。
全固态电池的一个重要问题是电解质与电极材料的接触稳定性，超声可以判断循环过程中界面裂缝的严重程度。
不会，因为高频超声波的衰减很快(特别是在空气中)，环境的噪音相对于我们的测试信号非常微弱。
集成在电池组中的超声系统配备的是一系列单点探头，对每个电芯均只测试一个特定的位置。由于电池内部往往有负压，所以微量的产气会迅速扩散开，测试点只要位置选择恰当，是可以在早期发现整个电池的问题的。
大部分的锂离子电池故障，比如过充、过放、过热、过流、析锂、内短路，都会在极早期出现微量的产气，而超声对产气极为敏感，所以可以做出判断。之后通过特定的电路设计，可以让电池系统绕开问题电芯进行充放电，问题电芯将自动进行缓慢放电，之后可以去4S店更换。
可以，超声探头可以做的很薄，集成在电池组内部实现对每个电芯的实时监测，并不改变电池系统的成组率。
超声波的特点是敏感性极高，对于电池这种内部具有很多界面的体系，声波经过多次反射、透射，很多的结构变化都可以反映在超声指纹图谱上。而对于锂离子电池，如果循环性好，则每次循环结束后，电池均应处于固定的状态，超声指纹图谱应该保持稳定。如果循环过程中有变化，则表示内部有不可逆的副反应发生，即使在前几十次循环中电性能表现的可逆性比较好，该电池的
对不同体系的电池，精度不一样，在不依赖安时积分的条件下，通常可以做到优于3%。
不同的SOC状态下，电池内部电极材料的嵌锂态不同，故而具有不同的声学传播特性。由此，通过校准建立标准曲线，即可由超声信号读出SOC。
我们使用的超声波功率非常小，只有不到20 mW，是不会对电池产生影响的。在500圈循环过程中，加超声与不加超声的电池表现完全一致。
完全无损
我们的设备分为实验室用原位扫描设备和产线用快扫设备2种，成像速度和电池大小以及分辨率相关。 (1)原位扫描设备对60 mm x 80 mm的软包电芯的成像时间约为5分钟，可在扫描同时进行原位充放电，精确控温，并兼容多频率联合分析，得到的内容较为丰富; (2)快扫设备对180 mm x 250 mm的软包电芯的成像时间约为10秒，但不包括充放电、控温、频率切换等功能。
我们的标准扫描范围是300 mm x 300 mm,可穿透电芯厚度达200 mm，常见的软包和方形硬壳电芯都可以轻松直接扫描。 对于一些特殊尺寸的电芯，比如长度达500 mm的特殊软包电芯，我们也可以对仪器进行一些调整，满足客户的检测需求。